Previero | Sorema

Wer ist Previero?

Das Unternehmen Previero mit Sitz im italienischen Anzano del Parcoist (Como) ein Familienunternehmen in dritter Generation. Anfang der 1920er Jahre begann Natale Previero mit der Vertretung für Maschinen der Textil- und Holzindustrie im Gebiet Como. Die erste dokumentierte Erwähnung in den Archiven von Alzate Brianza beschreibt den Beginn der Geschäftstätigkeit im Jahr 1922. Zur gleichen Zeit eröffnete Natale Previero eine mechanische Werkstatt mit angeschlossenen Büros für die Wartung und Instandsetzung von Maschinen der Textil- und Holzindustrie, den zur damaligen Zeit in Como vorherrschenden Sektoren.

1950 beschloss Natales Sohn Oscar, in die Entwicklung von Maschinen für das Kunststoffrecycling zu investieren, einem jungen, aber stark expandierenden Wirtschaftszweig. Und so wurde der Hauptsitz nach Lipomo verlegt. Damit begann der Bau unterschiedlicher Maschinen, darunter auch der ersten Schneidmühle.

In den siebziger Jahren konzentrierte sich die Produktion auf Mahl- und Schneidmaschinen. Anfang der siebziger Jahre übernahmen die drei Söhne von Oscar (Flavio *1951, Aldo *1954 und Dario *1958) die Leitung des Unternehmens und setzen seitdem die Tätigkeit ihres Vaters und ihres Großvaters erfolgreich fort.

Zu den Highlights gehören

• der Bau der Büros und der Fabrik in Alzate Brianza und Anzano del Parco
• die Installation der Systeme CAD 3D
• die Installation der CAM-Maschinen
• die Marktrecherchen zur Optimierung der Produkte
• die Zertifizierung nach ISO 9001

Im Jahr 1992 erwarb Previero die Aktien des Tochterunternehmens Sorema von Domenico Gazzoni. Die Sorema-Anlagen für das Kunststoffrecycling werden derzeit in den Werkstätten von Anzano del Parco gebaut. Mit Previero als Muttergesellschaft repräsentiert die Marke Sorema die Spezialisierung von Previero im Bereich des Kunststoffrecyclings. Da die Beziehung zwischen Previero und Sorema synergetisch ist, sind die Previero-Maschinen nicht nur mit den Sorema-Anlagen kompatibel, sondern spielen eine entscheidende Rolle in den Sorema-Kunststoffrecyclinganlagen; die Previero-Zerkleinerer und -Schneidmühlen werden zur Zerkleinerung der Kunststoffabfälle eingesetzt, um sie für die weitere Verarbeitung vorzubereiten. In einer typischen Sorema-PET-Flaschen-Recyclinganlage kann daher eine Previero-Schneidmühle am Anfang des Prozesses stehen, um das Kunststoffmaterial für das Waschen und die Trennung vorzubereiten.

DIE MASCHINEN von Previero

Wassermühlen

Allgemeine Charakteristik

• Robuste Verkleidung mit Inspektionstüren mitgeteilt.
• Grund für Mühle, Motor und hydraulische Steuerung.
• Motor mit Verstellschlitten zum Spannen der Keilriemen.
• Mechanische Verriegelung des Siebkorbes.
• Hydraulische Trichteröffnung.
• Hydraulische Steuerung.
• Hydraulische Sieböffnung.

Serie 508 mit Rotor Ø 450 x 800

Folgende Modelle zur Verfügung:

• MU 508 R3: halboffener Rotor mit 3 Rotormessern
• MU 508 R5/H: offener Rotor mit 5 Rotormessern, Doppelschraubenschnitt

Serie 610 mit Rotor Ø 550 x 1000

Folgende Modelle zur Verfügung:

• MU 610 R3: halboffener Rotor mit 3 Rotormessern
• MU 610 R5: offener Rotor mit 5 Rotormessern
• MU 610 PRT: halbgeschlossener Rotor mit 3 Rotormessern

Serie 812 mit Rotor Ø 750 x 1200

Folgende Modelle zur Verfügung:

• MU 812 R5: halboffener Rotor mit 5 Rotormessern
• MU 812 R6: offener Rotor mit 6 Rotormessern
• MU 812 H: offener Rotor mit 6 Rotormessern

Serie 916 mit Rotor Ø 850 x 1600

Folgende Modelle zur Verfügung:

• MU 916 H: offener Rotor mit 7 Rotormessern
• MU 916HS: offener Rotor mit 7 Rotormessern

Mehrzweckmühlen

SERIE N

Geeignet für jeden Produktionsbedarf.
Flexibel und einfach zu installieren.

SERIE M

Ideal für die Wiederverwertung von Kunststoff – und Gummiausschuss.
Geeignet fuhr jede Art von Produkt.

SERIE MS

Hohe Leistung, bei geringem Energieverbrauch.
Mühlen für höhere Produktion und automatisierte Anlagen

SERIE P

Für schwierigste Anwendungen und bei schwerer Belastung.
Überdimensionierte Mechanik.
Besonders geeignet für Blöcke.

BESONDERE MODELLE

MÜHLEN SERIE TO

Diese Mühlen sind für die Herstellung von Granulat aus Rohren und Profilen mit verschiedenen Durchmessern und eine Länge bis zum 6,5m konzipiert.

Die automatische Zufuhr mit horizontalem Stoßen erlaubt auch die Rückgewinnung von Blöcken und anderen Produktionsabfällen.

Drei lieferbare Modelle:

• MU 100/80: für Rohre bis zum Ø 600mm
• MU 120/100 TO: für Rohre bis zum Ø 800mm
• MU 180/150 TO: für Rohre bis zum 1350mm

MÜHLEN SERIE AS

Das öldynamische Abkippen der Schneidkammergarantiert einen besonders leichten Zugang und Reinigung, die mit der herkömmlichen Mühlen nicht zu vergleichen ist.

Geeignet für hohe Produktionen mit häufigem Farb-und Materialwechsel.

Zwei lieferbare Modelle:

• MU 420 AS: mit Läufern Ø 400 x 2000mm
• MU 816 AS: mit Läufern Ø 800 x 1600mm

MÜHLEN SERIE DR

Innovatives Granulierkonzept mit zwei Läufern.
Die große Dimension der Schneidkammergarantiert höhe Leistungen bei voluminösen Materialen.

Zwei lieferbare Modelle:

• DR 242: mit Schneidkammer: 800 x 1200mm
• DR 225: mit Schneidkammer: 1000 x 1500mm

PULVERISIERER SERIE PZ

Zwei lieferbare Modelle:

• PZ 502: mit Läufern 500 x 200mm
• PZ 506: mit Läufern 500 x 600mm

VORZERKLEINERER

SERIE 2800S

Standardausrüstungen

• Großvolumiger Trichter für vertikale Beschickung Überdimensionierte Bauart mit für hohe und intensive Belastungen ausgelegten Lagersitzen.
• Hydraulischer Direktantrieb des Rotors mit einstellbarer Drehzahl Anfahren unter voller Last, hydraulische Moment-überwachung, Umkehr der Drehrichtung, um eventuelles Blockieren zu beseitigen.
• Festmesser beweglich, auf hydraulischen Federn.
• Deaktiviert den Schneidvor-gang bei nicht zu zerkleinernden Fremdkörpern.

Schneidkammer

• Rotor ø 750 x 2000 mm in verschiedenen Ausstattungen mit unterschiedlicher Messergröße lieferbar
• Rotormesser vierfach nutzbar.
• Hakenförmige Sondermesser und Messer in Wolfram-karbid auf Anfrage.
• Festmesser mit einstellbarem Spalt und nachschleifbar
• Installierte Leistung von 90 bis 300 kW, je nach Anwendung

SERIE PR

Standardausrüstungen:

• Die einrotorigen Shredder sind speziell für das Vorgranulieren zahlreicher Materialarten geeignet.
• Durch den Einbau eines Shredders der Serie PR der Firma Previero können die Granulier- oder Vorbehandlungs-Linien der Recyclinganlagen automatisiert werden.
• Die Beschickung der Mühle mit zerkleinertem Material erhöht die Produktivität und reduziert den Energieverbrauch.

Anwendungen

• Kunststoff-Folien
• Preßteile
• Elektrokabel aus Kupfer und Aluminium
• Flaschen
• Bitumenhaltige Ummantelungen
• Ballen aus Plastikfolien
• Papier und Kartonverpackungen

Funktionsprinzip

• Das in Ballen oder mit derSpinne geladene Material wird nach und nach durch den Rotor zerkleinert.
• Bei jeder Umdrehung schneidet der Rotor eine dem Querschnitt der rotierenden Klinge entsprechende Materialmenge.
• Durch die Auswahl von Form und Anzahl der Klingen je nach Anwendung wird die bestmögliche Schneidwirksamkeit erzielt.
• Durch diese charakteristische Funktionsweise des einrotorigen Shredders wird die Materialbeschickung von der Maschine selbst geregelt, was jede Verstopfungsgefahr ausschließt.

Vorteile:

• Doppelte Drehrichtung zur Vermeidung von Materialstau im Trichter.
• Funktionsweise mit unterschiedlichen Zyklen je nach Materialart, Anfahren mit vollem Trichter, Umkehr bei Überlast.
• Das besondere Klingenprofil und spezielle Verschleißschutzlabyrinthe vermeiden das Aufwickeln auf der Rotorflanke von Fiber- oder Folienmaterial.
• Leichtes Öffnung der Maschine für Reinigung und Klingenwechsel.
• Schneller und einfacher Wechsel der rotierenden und feststehenden Klingen.
• Geringe Drehgeschwindigkeit mit reduziertem Klingenverschleiß und –verbrauch.
• Speziell entwickelte Klingen mit reduzierten Konstruktions- und Schleifkosten.

STRANGGRANULATOREN

Baureihen für mittlere Produktionsleistungen:

TA 200NA mit Messerbreite 200 mm

Lieferbar mit

• Fräserrotor von 30 und 40 Messern.
• Rotoren mit 8 und 18 geschraubten Messern.
• Rotor mit 26 Messern mit Keilbefestigung.

Optionen

• Festmesser mit Wolframkarbid.
• Obere Einzugsrollen mit Spezial – Polymerke –Schichtung.
• Obere Einzugsrollen mit Federringen.
• Komplette Konstruktion in Rostfreien Stahl.
• Steuerung mit zwei Frequenzumformern für die Produktion von variablen Granulatlängen.

Messer

• Messer aus Rostfreien mit Schnittkanten in Stellit.
• Messer aus gehärteten Spezialstahlen mit erhöhter Lebensdauer.
• Messer aus Wolframkarbid.
• Messer mit Oberflächenbeschichtung PVD-TiN.

Für hohe Produktionen, in drei Modellen lieferbar:

• TA 400 G mit Messerbreite 400 mm
• TA 600 G mit Messerbreite 600 mm
• TA 800 G mit Messerbreite 800 mm

Lieferbar mit

• Fräserrotor von 40 und 50 Messern.
• Rotoren mit 8 und 27 geschraubten Messern.
• Rotor mit 40 Messern mit Keilbefestigung.

Optionen

• Festmesser mit Wolframkarbid.
• Obere Einzugsrollen mit Spezial – Polymerke – Schichtung.
• Obere Einzugsrollen mit Federringen.
• Komplette Konstruktion in Rostfreien Stahl.
• Steuerung mit zwei Frequenzumformern für die Produktion von Variablen.

Für Polymerisationsanlagen und sehr hohe Produktionen:

TA 1000 PRS

Lieferbar mit

• Fräserrotor von 50 Messern
• Rotor mit Keilbefestigung

Optionen

• Festmesser mit Wolframkarbid.
• Obere Einzugsrollen mit Spezial – Polymerke –Schichtung.
• Obere Einzugsrollen mit Federringen.
• Komplette Konstruktion in Rostfreien Stahl.
• Steuerung mit zwei Frequenzumformern für die Produktion von variablen Granulatlängen.

Messer

• Messer aus Rostfreien mit Schnittkanten in Stellit.
• Messer aus gehärteten Spezialstahlen mit erhöhter Lebensdauer.
• Messer aus Wolframkarbid.
• Messer mit Oberflachenbeschichtung PVD-TiN.

SCHNITZELMASCHINEN

SERIE H

Für mittlere Produktionsleistung

• Messerbreite: 500 mm.
• Max Bandbreite in Einlauf: 450 mm.
• Zur Verfügung in verschiedenen Modellen mit vielen Schneidegrößen.
• Leicht zu installieren, die Baureihe H eignet sich für alle Produktions-Anforderungen.

Optionen

• Wasserkühlung der Messerpakete
• Festmesser mit vier Schneidkanten
• Hydraulische schnellhebe- und Blockiervorrichtung für das obere Messerpaket
• Zentralschmierung.
• Rostfrei Stahlbau.
• Trennmitteldosiergerät.
• Vibro-Klassiersieb.

SONDERAUSFÜHRUNGEN CU/MU

Bandgranulatoren der Baureihe H und S können mit Schneidmühlen kombiniert werden bei Anwendungen, bei denen die Korngröße entscheidend ist und aufgrund der Produkteigenschaffen keine Siebe benutzt werden können.

TYP S

Für hohe Produktionsleistungen

• Messerbreite : 950 mm
• Max Bandbreite : 850 mm
• Zur Verfügung in verschiedenen Modellen mit vielen Schneidegrößen.
• Die Serie S eignet sich für hohe und intensive Produktions-Anforderungen, ohne Einschränkungen für die Flexibilität von Material wechseln

Optionen

• Wasserkühlung der Messerpakete.
• Festmesser mit vier Schneidkanten.
• hydraulische schnellhebe- und Blockiervorrichtung für das obere Messerpaket.
• Zentralschmierung.
• Rostfrei Stahlbau.
• Trennmitteldosiergerät.
• Vibro- Klassiersieb.

Scheibenmühlen

Anwendungen

• Die Scheiben Fein- Mühle wird für das Feinstmahlen von Kunststoffen, Elastomeren oder Duroplast-Harzen sowie chemischen Produkten.
• Die Maschine ist für alle Anwendungen geeignet, bei denen feinste Granulate verlangt wird.

Funktionsprinzip

• Das Material wird zentral eingeführt und durch schelle Rotation zum Durchgang zwischen den zwei Scheiben gezwungen.
• Durch das besondere Zahnprofil wird das Material progressiv zu Staub zerkleinert.

Vorteile

• Leicht ersetzbare und nachschleifbare Sektorscheiben.
• Leicht verstellbares Spiel zwischen den Scheiben.
• Leistungsfähige Wasserkühlung des Rotors und der feststehenden Scheibe.
• Unterschiedliche Zahnprofile für verschiedene Materialarten

Kompaktoren - Baureihe Tramu

Arbeitsweisen

• Die Tramu ist eine Baureihe kontinuierlicher Agglomeratoren, ausgelegt für die Verdichtung vielfältiger Materialen wie Folien, Monofilamente und Fasern.
• Das spezielle Profil der Schnecke und des Zylinders erzeugt eine hohe Kompression des Materials, das Dank der erzeugten Schwerwärme agglomeriert.

Vorteile

• Kompakte Bauweise, große Einsatzbreite, geringer Wartungsbedarf, sowie einfache Integration in automatische kontinuierliche Anlagen.
• Im Vergleich zu anderen Systemen garantiert die niedrige Drehzahl eine minimale thermische Belastung des Materials.
• Elektrische Widerstandsheizbänder kompensieren den Wärmebedarf im Falle von Ausstoßschwankungen oder Änderungen der Qualität des Aufgabematerials.
• Die Tramu beseitigt die Restfeuchte im Material und ermöglicht es, ein optimales Schüttgewicht des verdichteten Materials zu erreichen.
• Beständiges Energieverbrauch.

Anwendungen

Mit Heißgranulator:
Diese löst das Problem der Trocknung und Lagerung des Materials in Folien-Recyclinganlagen. Das feuchte und voluminöse Schnitzmaterial wird verdichtet, getrocknet und granuliert, wobei man ein Produkt erhält, das:

• in größeren Mengen gelagert und in herkömmlichen Mischsilos homogenisiert werden kann.
• leicht von Extrudern eingezogen wird und dadurch die Produktionskonstanz und – Qualität verbessert.
• transportiert, siliert und abgesackt wie ein beliebiges Kunststoffgranulat werden kann

An einen Extruder angeflanscht:
Das Material wird im freien Fall ohne Stopfwerk aufgegeben. Die seitliche Austragsöffnung befördert das angeschmolzene Material in die Einzugsöffnung des Extruders.
Die Entgasung beseitigt die Feuchtigkeit und die entwickelte Gas, bei Agglomeration von voluminösen Materialen.
Die zusätzliche Entgasung verbessert die Qualität bei bedruckten und feuchten Material.

TRAMU 200

Diese Maschine ist für Leistung von 500 bis 1200 kg/St ausgelegt; nach dem Material und dem Prozentsatz der Feuchtigkeit.

TRAMU 250

Sie wird in Anlagen eingesetzt, mit einer Leistungsfähigkeit von 750 bis 1500 kg/St, nach dem Material und der Restfeuchtigkeit.

TRAMU 300

Sie ist für Anlagen mit hoher Ansammlungs-Kapazität spezifisch ausgelegt. Wie bei die anderen Modellen ändert die Leistungsfähigkeit sich von 1500 bis 3000 kg/St entsprechend dem Material und der Feuchtigkeit.

Entgasung für Tramu 250 und Tramu 300:

Das Entgasen sichert eine hohe Qualität vom fertigen Produkt bei äußerst kritischen Betriebsbedingungen mit sehr feuchten dünnen, Press – und/oder Mischfolien.

GUMMIMÜHLEN - MAHLANLAGE FÜR NATUR- UND SYNTHESEKAUTSCHUK ZUR HERSTELLUNG VON KLEBEMASSEN

Anwendungen

• Die Natur- und Synthesekautschukballen werden auf dem Stapelband vorbereitet.
• Die Korngröße des Mahlproduktes kann je nach Bedarf unterschiedlich sein und eine einfache oder doppelte Granulation erfordern.
• Es kann eine Lagervorrichtung mit verschiedenen Kapazitäten eingebaut werden, die mit einer Technologie zur schnellen Beladung der Lösungsmittelbehälter ausgestattet ist.
• Die Funktion der Anlage ist vollständig durch SPS automatisiert.
• Dosierungssysteme für flüssige oder pulverförmige Trennmittel sind verfügbar.
• Dieses System wird nunmehr von allen wichtigen Produzenten von Klebebändern verwendet, um die Löse drastisch zu reduzieren ohne im Geringsten die Qualität des Endproduktes zu beeinträchtigen.
• Es sind verschiedene Aufstellvarianten und Produktionskapazitäten verfügbar.

Vorteile

• Automatisches Beladen des Lösungsmittelbehälters ohne Bedienungspersonal
• Reduzierung der Löse
• Schnelle Beladungsmöglichkeit

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